Werkbank selber bauen – simpel, stabil, multifunktional! [TEIL 3]

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Du willst Dir eine stabile Werkbank mit vielen Spannmöglichkeiten selber bauen? Du hast keine professionelle Werkstatt und keine Profi-Maschinen Zuhause? Kein Problem! In der folgenden Beitragsreihe findest Du eine Schritt-für-Schritt Anleitung zum anfertigen Deiner Werkbank mit simplen Werkzeugen!

Nachfolgend habe ich Dir alle Werkzeuge und Materialien verlinkt, die Du benötigst, um diese Werkbank selber bauen zu können.

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Benötigtes Werkzeug

• Handkreissäge*
• Oberfräse*
• Akkuschrauber*
• Stechbeitel*
• Exzenterschleifer*
• Simshobel* (optional)
• Japansäge*
• Schraubzwingen*

Benötigtes Material

• [11 St.] [Arbeitsplatte] 60x100x2000mm Konstruktionsvollholz (KVH) Fichte/Kiefer
• [4 St.] [Unterkonstruktion] 100x100x900mm KVH Fichte/Kiefer
• [2 St.] [Unterkonstruktion] 100x100x620mm KVH Fichte/Kiefer
• [2 St.] [Unterkonstruktion] 100x100x1450mm KVH Fichte/Kiefer
• Forstnerbohrer 19mm*
• Nutfräser 17mm
• [8 St.] Schrauben M8x80*
• [8 St.] Unterlegscheiben M8*
• [8 St.] Muttern M8*
• [2 St.] T-Nut Schienen 2000mm*
• Arbeitsplattenöl*
• Holzleim*

Teil 1 und 2 dieser Blogreihe findest du hier:

Anleitung zum Einbau einer Vorderzange:

Arbeitsplatte und Unterkonstruktion verbinden

In TEIL 3 zeige ich Dir, wie Du Die Arbeitsplatte abschleifst, T-Nut-Schienen integrierst, ein Lochraster bohrst und die Oberflächenbehandlung durchführst.

Bevor Du die Oberfläche abschleifst, solltest Du die Platte mit der Unterkonstruktion verbinden. Am besten drehst Du die Platte um, und baust die Werkbank auf dem Kopf auf. Am Ende drehst Du dann die Komplette Konstruktion um und die Werkbank steht.

Durch das Plan-fräsen der Arbeitsplatte, stehen die Tischbeine nun etwas höher hervor weil Material abgetragen wurde. Das überstehende Stück Tischbein kannst Du mit einer Japansäge* problemlos und schnell, bündig absägen. Ich selbst habe die verlinkte Ryoba benutzt. Das Sägeblatt ist sehr flexibel. Mit leichtem Druck liegt das Sägeblatt komplett auf der Tischplatte auf und Du kannst die Tischbeine so absägen, dass sie auf der selben Höhe wie die Arbeitsplatte sind. Ich empfehle Dir wirklich eine Japansäge zu nehmen. Damit erzielst Du deutlich bessere Ergebnisse und sparst Dir mühsame Nacharbeit.

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Die Balken der Arbeitsplatte haben minimalen Versatz am Ende?!

Dir wird es ähnlich gehen wie mir, wenn Du keine Tischkreissäge hast und somit keine wiederholgenauen Schnitte durchführen kannst – die Enden der Arbeitsplatte haben minimalen Versatz zwischen den Balken.

Das Problem bekommst Du mit der Handkreissäge* oder alternativ mit einer Stichsäge* problemlos in den Griff. Bei der Handkreissäge musst Du wahrscheinlich von beiden Seiten sägen. Wenn Du genau misst, hast Du nur minimalen Versatz, den Du problemlos mit Deinem Exzenterschleifer* plan schleifen kannst. Durch diesen Schritt verliert deine Arbeitsplatte etwas an Länge. Das 4000mm lange KVH, das Du für die Arbeitsplatte wahrscheinlich mittig halbiert hast, verliert hierdurch nochmals an Länge. D.h. am Ende wird die Arbeitsplatte unter 2000mm breit sein. Daher habe ich die Arbeitsplatte in der Konstruktionszeichnung mit 1950mm geplant.

Abschleifen der Arbeitsplatte – jetzt wird’s interessant!

Endlich kannst Du die Arbeitsplatte abschleifen. Damit die Oberfläche richtig schön glatt wird, musst Du natürlich in mehreren Durchgängen von grober Körnung zu feiner Körnung die Arbeitsplatte abschleifen, bis die Platte richtig glatt ist. Ich habe mit 40er Körnung angefangen. Bei der groben Körnung sei vorsichtig – damit hat man schnell mal versehentlich eine Mulde in die Arbeitsplatte geschliffen. Danach bin ich mit 80er, 120er, 180er und zum Schluss mit 240er Körnung drüber. Wenn Du ebenfalls einen 125mm Exzenterschleifer* hast, kann ich Dir das Schleifscheiben Set von SBS* empfehlen. Lässt eigentlich keine Wünsche offen – günstig und mehr als genügend Schleifscheiben für die nächsten Projekte!

Das Ergebnis kann sich sehen lassen! Im Prinzip ist die Werkbank zum selber bauen in diesem Zustand schon einwandfrei nutzbar. Aber damit sich der ganze Aufwand richtig lohnt, fehlt noch das ein oder andere Detail.

Ich habe übrigens die Kanten der Arbeitsplatte mit einem Abrundfräser* rundgefräst. Geht super schnell und macht das Arbeiten angenehmer als an einer 90° Kante.

Multifunktional? So wird’s gemacht!

Damit Du später verschiedene Vorrichtungen in die Werkbank einspannen kannst, solltest Du noch zwei T-Nut-Schienen* in die Arbeitsplatte einlassen, die auf M8 Schraubenköpfe bzw. Muttern ausgelegt sind. Erst damit, wird Deine Werkbank wirklich zum Alleskönner! Die Vorrichtung zum Abrichten beispielsweise, habe ich mittlerweile so umgebaut, dass ich sie einfach in die Schienen einspannen kann, wenn ich ein Werkstück auf meiner Werkbank abrichten bzw. planfräsen will. Wie genau ich das gemacht habe kannst Du im Beitrag über meine Planfräs-Vorrichtung nachlesen.

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Wo genau Du die Schienen positionierst ist Dir überlassen. Den größtmöglichen Spielraum bekommst Du natürlich, wenn Du die Schienen so weit wie möglich voneinander entfernt verbaust. Ich habe mich für einen Mittelweg entschieden und eine Schiene etwas weiter vom Ende der Werkbank entfernt eingesetzt. Ich nutze die Vorrichtung zum planfräsen größtenteils für Holzbalken. Somit habe ich vor der ersten Schiene noch Platz um Werkzeug etc. abzulegen.

Beim Einbauen der T-Nut-Schienen habe ich zunächst mit einer Setzlatte* als Parallelanschlag eine 17mm Nut gefräst und danach die Schiene eingesetzt. Wenn Du darüber nachdenkst eine Dachlatte als Parallelanschlag zu verwenden, achte bitte darauf, dass die Dachlatte wirklich gerade ist – sonst bekommst Du Probleme beim einsetzen der 17mm breiten T-Nut-Schiene. Einen 17mm Nutfräser bekommst Du beispielsweise bei feinewerkzeuge.de. Tu Dir selbst einen Gefallen und kauf einen billigen Fräser. Die Schiene habe ich in das Holz eingeschraubt statt eingeklebt. Die Löcher für die Schrauben in der Schiene am besten noch senken, damit der Schraubenkopf komplett darin verschwindet. T-Nut-Schienen gibt es auch vorgebohrt – diese sind allerdings teurer.

Achte darauf, dass Du die Nut schön langsam fräst. Nicht mit zu viel Vorschub arbeiten! Gerade wenn Du nur eine kleine Kantenfräse nutzt wie ich. Die kleine Makita Oberfräse* hat mich bisher aber noch nie im Stich gelassen – kann ich nur weiterempfehlen!

Warum nicht einfach eine T-Nut fräsen, statt Schienen in eine normale Nut einzusetzen?

Du kannst natürlich auch einfach eine T-Nut fräsen mit einem speziellen T-Nut-Fräser*. Ich würde Dir allerdings nur dazu raten, wenn du Hartholz für deine Arbeitsplatte benutzt hast. Wenn Du herkömmliches KVH aus Fichte oder Kiefer gekauft hast, wie ich, dann setze besser eine Alu-Schiene ein – die wird länger halten.

Weitere Vorteile der Alu-Schiene:

• Reinigung (entfernen von Sägespänen) deutlich einfacher als bei einer Holz-Nut.
• Die Schraubenköpfe und Muttern gleiten deutlich besser über Aluminium als über Holz.

Falls die Schiene leicht übersteht, kannst Du die Schiene nach dem Einbau einfach mit einer Metallsäge* kürzen und ggf. die obere Kante noch mit einer Feile* rundfeilen.

Spannmöglichkeiten ohne Grenzen!

Um gängige Bankhaken oder Spannelemente in Deiner Werkbank nutzen zu können, kann ich Dir nur empfehlen ein Lochraster in die Arbeitsplatte einzubohren. Ich habe die Löcher nicht komplett durchgebohrt, sondern Sacklöcher gebohrt. Warum? Somit kann ich später noch Schubladen unter die Arbeitsplatte bauen, ohne dass Schmutz von oben herein fällt.

Welcher Lochdurchmesser? Welches Lochraster??

Zunächst musst Du Dich entscheiden, welchen Durchmesser Du für Dein Lochraster wählst. Ich habe mich für 19mm Löcher entschieden weil es hierfür relativ viel Zubehör (Bankhaken, Spannelemente, etc.) zu kaufen gibt. 19mm ist mittlerweile ein gängiges Maß und das Zubehör ist vergleichsweise günstig. Das kommt daher weil es dem amerikanischen 3/4 Inch Standard entspricht. Ob Du den gleichen Durchmesser wählst liegt bei Dir. Wenn Du schon einiges an Zubehör hast, das auf ein anderes Maß passt, nimm besser dieses, damit Du dein Zubehör nutzen kannst.

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Als nächstes solltest Du Dir Gedanken darüber machen, in welchen Abständen Du die Löcher bohren willst. Ich habe mich für 100mm Abstand zwischen den Löchern entschieden. Notfalls kann man später immer noch weitere Löcher an anderen Positionen setzen.

Ich habe die Löcher als sogenannte Sacklöcher gebohrt. D.h. die Löcher sind nicht durch die komplette Arbetisplatte durchgebohrt, sondern nur ca. 60mm tief. Hin und wieder muss man die Löcher also aussaugen. Im Gegenzug fällt kein Dreck in eine Schublade, die man ggf. unter der Arbeitsplatte verbauen kann, wenn man möchte.

Wenn Du die Punkte für Dich geklärt hast, zeichne Dir das Lochraster auf der Arbeitsplatte an und bohre mit einem Forstnerbohrer* die Löcher. Ich kann Dir hier nur dazu raten einen Bohrständer zu nutzen, um stets senkrechte Löcher zu bohren. Den günstigen Bohrständer von Wolfcraft* kann ich bisher uneingeschränkt weiterempfehlen. Tut was er soll zu einem günstigen Kurs! Du solltest danach die Kanten des Loches auf jeden Fall mit einem Abrundfräser* rund fräsen, damit das Holz nicht splittert wenn Bankhaken eingesetzt werden.

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Alles schön und gut – aber was ist mit einer Vorderzange?

Eine Werkbank hat im Normalfall zumindest eine Vorderzange zum einklemmen von Werkstücken. Da der Spaß relativ teuer ist, habe ich mich zunächst für folgende Lösung entschieden, die sich bisher als ausreichend erwiesen hat. Kein vollwertiger Ersatz einer Vorderzange aber eine günstige Möglichkeit, Werkstücke an die Stirnseite der Arbeitsplatte zu klemmen.

Mittlerweile habe ich mich über einige Vorderzangen informiert und werde auch selbst eine Vorder- oder Hinterzange in die Werkbank integrieren. Einen aktuellen Vergleich verschiedener Vorderzangen findest du hier:

Welche Vorderzange ich mittlerweile in die Werkbank integriert habe und wie genau ich beim Einbau vorgegangen bin erfährst du im Beitrag zum Einbau einer Vorderzange in die Werkbank.

Oberflächenbehandlung

Du bist beim letzten Schritt angekommen – der Veredelung Deiner Werkbank! Generell macht es Sinn die Arbeitsplatte zu behandeln, um sie etwas widerstandsfähiger zu machen. Welches Öl Du verwendest ist Dir überlassen. Ich empfehle Dir aber auf ein spezielles Arbeitsplattenöl zurückzugreifen. Ich habe mich für das Arbeitsplattenöl von Osmo* entschieden. Es zieht gut ein und hinterlässt keinen klebrigen, schmierigen Film. Tragt am besten 3 Schichten auf. 30 Minuten nach auftragen einer Schicht habe ich die überschüssige Öl-Wachs-Mischung mit einem Lappen abgewischt. Zwischen den Schichten habe ich einen Tag gewartet.

Das Ergebnis kann sich durchaus sehen lassen – ich jedenfalls bin mehr als zufrieden. Der Aufwand hat sich gelohnt!

Das war’s! Das Projekt „Werkbank selber bauen“ ist fertig! Ich hoffe, Dir hat das Projekt gefallen und ich konnte Dir den ein oder anderen Tipp geben! Berichte mir doch mal in den Kommentaren über Dein Werkbank Projekt und was für Dich die größte Herausforderung beim selber bauen war!